Was ist ein Wabenlager? FAQ und Anbindung an ERP Systeme

Ein Wabenlager ist ein Lager, in dem Material in einzelnen Waben gelagert wird. Es ist vom Aufbau vergleichbar mit Bienenwaben, daher wird es englisch auch „Honeycomb“ genannt. Einzelne Lagerfächer sind also neben- und untereinander aufgebaut und bilden damit eine zweidimensionale Matrix, die an ein großes Schachbrett erinnert. Oft ist ein solches Wabenlager mit einer Steuerung verbunden, welche vollautomatisch Lagerteile ein- und auslagern kann.

Wabenlager werden oftmals für automatische Lagerung von Langgut, welches oft mehrere Meter lang ist, verwendet. Auch Blech aus verschiedensten Werkstoffen, mit verschiedenen Güten und Dicken kann von so einem Wabenlager-System verwendet werden. Das Material wird dabei in einzelnen Kassetten jeweils in ein Fach gefahren. Hierbei kommt es natürlich zu einem hohen logistischen Aufwand den Materialfluss so zu steuern, dass möglichst schnell Material ein- und ausgelagert werden kann, um unnötige Wartezeiten in der Supply Chain zu verhindern. 

Solche Wabenlager wie eines von dem Schweizer Unternehmen Fehr, welches wir hier in einem Bild zeigen, werden Lagerkapazitäten schon ab 50 Lagerplätzen für Unternehmen interessant, welche schnell und möglichst platzsparend solche sperrigen Materialien lagern müssen. Unternehmen wie Fehr Lagerlogistik bietet aber auch Warenlagersysteme mit deutlich mehr Lagerplätzen an. Die Kapazität solcher Lagersysteme ist dabei nur durch den vorhandenen Raum begrenzt und die Amortisation ist natürlich bei größeren Systemen schneller erreicht. Die Tragfähigkeit jedes Lagerplatzes beträgt je nach System und Bauweise mehrere Tonnen.

Es gibt Trägersysteme, welche das große Material in eine Lagerzelle (Wabe) transportiert und auch dort wieder herausholen kann. In unserem Beispiel mit Metall-Halbzeugen wird aber nicht immer automatisch eine einzelne Stange aus dem Langgutlager herausgeholt, sondern eine Kassette, welche mehrere Stangen enthält, wird vollautomatisch z. B. über ein Karussell zum Lagerbediengerät oder Regalbediengerät (RBG) geführt. Dieses Bediengerät fährt dann die Kassette in das entsprechende Fach. 

Ein solch flexibles System kann dann gleichzeitig eine Kassette einlagern, während eine andere ausgelagert wird. Durch diese noch effizientere Methode wird die Zugriffszeit weiter minimiert und alles geht fast doppelt so schnell. Auf diese Art werden auf Wunsch Tausende Tonnen jeden Tag automatisiert durch die Anlage ein- und ausgelagert. Die Positionierung des Langguts übernimmt dabei entweder die, im Wabensystem integrierte intelligente Software oder falls die Steuerung seitens der ERP-Software erfolgen soll auch diese.

Höhere Flächennutzung durch die Ergonomie

Durch die Lagertechnik eines Wabenlagers kann viel mehr Material auf gleichen Raum gelagert werden. Das spart natürlich kostbaren Lagerplatz und sorgt – auch wenn automatische Lagersysteme zum Einsatz kommen – für kürzere Wege beim Materialhandling.

Hohe Lagerkapazität pro verfügbarem Raum

Nehmen wir an, sie haben jetzt nur eine Halle zur Verfügung und stehen vor der Alternative eine weitere Halle zu bauen und das entsprechende Grundstück dafür zu kaufen. Es könnte gut sein, dass sie nach der Inbetriebnahme eines optimierten Lagersystems diesen zusätzlichen Platz nicht benötigen, weil solch ein Wabenlager in Kombination mit seiner Lagerlogistik genau den Platz einspart, den Sie ansonsten zukaufen müssten. Hinzu kommen natürlich noch alle anderen Vorteile wie viel kürzere Zugriffszeiten und Einsparungen bei Flurförderfahrzeugen und Mitarbeitern.

Verbesserter Materialfluss

Die Kommissionierung von gemeinsam benötigtem Material geht selbstständig vonstatten. Aus dem ERP-System heraus können z. B. automatisch die bestellten Güter disponiert und ausgelagert werden. Gleiches gilt auch für die Entnahme von Artikeln, die für Ihre Fertigung aus Ihrem Lagersystem entnommen werden muss. Ihre Mitarbeiter und Ihre Kunden warten nicht mehr so lange auf Ihre Teile, weil einfach alles schneller geht.

Kürzere Durchlaufzeit

Durch den schnelleren Materialfluss erreichen sie natürlich auch kürzere Durchlaufzeiten Ihrer Aufträge. Dies gilt sowohl für den Handel, als auch für die Produktion mit Teilen aus diesem Lager.

Weniger Personal

 Alle Lagervorgänge können vollautomatisch gesteuert werden und benötigen keine Menschen, Stapler oder andere Flurförderfahrzeuge. 

Kürzere Wege für das Personal

Die Werker oder Disponenten müssen nicht mehr durchs Lager laufen oder fahren. Das Material kommt zu dem Mitarbeiter, nicht der Mitarbeiter zum Material.

Sicherheit

Unfälle können vermieden werden, da ein solches System auf Sicherheit ausgelegt ist und weniger menschliches Versagen ins Spiel kommt.

Industrieanwendungen profitieren natürlich sehr stark von vernetzten Systemen. Auch zwischen ERP und Lagersystem ist daher eine sinnvolle Vernetzung unablässig. Doch damit das Lagersystem vernünftig arbeiten kann, müssen Informationen vorliegen. Wenn ein ERP-System also ein solches Wabensystem steuern soll, werden Informationen vorausgesetzt. Ein ERP-System wie das von 3S liefert Ihnen hierzu Informationen wie:

• Chargen- oder Seriennummern der Bauteile,
• Lagerplätze der Chargen und Seriennummern,
• Reservierungen von bestimmten Mengen, evtl. auch Reservierung bestimmter Chargen mit bestimmten Eigenschaften,
• Zertifikate und Zeugnisse der entsprechenden Chargen,
• Aufkleber oder RFIDs für die Kontrolle,
• Eigenschaften wie Abmessungen, Werkstoff und Güte der gelagerten und einzulagernden Materialien,
• Alter der Ware bei gesteuerter Entnahmestrategie FIFO (First in First Out),
• Mindesthaltbarkeit der Charge oder Seriennummer bei gesteuerter Entnahmestrategie FEFO (First Expire First Out),
• Kundenspezifische Aufklebervorlagen, falls Ware kundenspezifisch beschriftet werden soll.

Das hängt ein wenig vom ERP-System ab. Während eine ERP-Software, für produzierende Unternehmen (wie unsere 3S Lösung) von Haus aus meist über mehr Mechanismen verfügt, Artikel zu beschreiben, hat eine, ursprünglich für den Handel produzierte ERP-Software nicht immer die Lösung schon fertig. In so einem Fall ist es sehr aufwendig die Artikel entsprechend zu erweitern, denn dies zieht sich komplett durch die ganze Software. Am besten setzten Sie sich mit dem Hersteller der ERP-Software und dem Hersteller des Wabenlagers zusammen und reden über Schnittstellen. Moderne Software kann hier komplett über Web APIs gesteuert werden. 

1. Legen Sie unter Stammdaten → Werkstoffe die Werkstoffe an, die gelagert werden sollen. Hinterlegen Sie bei dem Werkstoff unbedingt auch sein spezifisches Gewicht. 
2. Legen Sie im Formenstamm die Formen an, die Sie lagern wollen. Die Form selbst hat zuordenbare Eigenschaftsparameter, z. B. für Dicke, Breite, Länge, Wandstärke etc. je nach Form.
3. Mit Form, Parametern und Werkstoff kann nun die Masse jedes Lagerteils automatisch ermittelt werden. Außerdem sind die anderen Parameter wichtige Informationen zur Übergabe an das Wabenlagersystem.
4. Das Wabenlager (Honeycomb) legen Sie im ERP als einen Lagerort an. Die einzelnen Waben sind für unser System einfach Stellplätze. 
5. Für jeden Stellplatz im Lager können Sie nun Eigenschaften definieren. Eigenschaften wie Abmessungen oder maximale Masse bekommen Sie aus Ihrem Wabenlager.

Wenn Ihr ERP das nicht liefern kann, sollten sie sich rechtzeitig mit dem Hersteller in Verbindung setzen und eine Lösung finden. Wie flexibel ist Ihr ERP-Hersteller?